このアプローチは、故障ロス全体をとらえながら組織的に進める、ちょっと高度な進め方です（下図）。技術スタッフや保全の担当者、管理職、現場サークルが一緒になって進めます。

Step1：過去の故障の分類・整理

　故障時間や件数をもとに、故障の多い設備やライン、故障部位を明確にします。いわゆる現状把握です。

　その関連がわからない場合も多々ありますが、そのようなときにはマトリックスにして、故障部位と故障モードを確認することを勧めます。その際には、エクセルのピポッドテーブルを使用するとよいでしょう。

　指標としては、MTBF、MTTR、故障度数率などがあります（下図）

Step2：故障解析と一斉点検

　1件1葉で故障の解析を行います。故障の処置は行われていても、その後の追求がなされていないことは多いものです。そこを追求するかしないかの違いが、その会社の管理レベルや風土を表しています。詳しいやり方は後述しますが、なぜなぜ分析やPM分析を活用しながら真因を追究します。

　結局はどこかで、真因を追求しなければなりません。ある工場では1週間に1件、1ヵ月に1人1件の故障解析をやると目標設定したところがあります。ここではその後、故障が半減しました。このようにすると、故障の解析も一挙にスピードが上がります。

Step3：強制劣化の排除と放置された劣化の復元

　強制劣化の排除策では、次のようなポイントがあります。
①設備に付着しているゴミ・汚れ、または加工中に発生する切粉などを取り除く
②駆動部の回転部やスライド部の汚れの除去、ガタやゆるみの確認をする
③潤滑部や必要と思われる部位に給油をする
④エア漏れやセンサーの汚れ・ガタを確認、その他アクチュエーターのゆるみやガタを確認する
⑤とくに加工経路上のガイドや位置決めピンやプッシャーなどのゆるみ・ガタ・摩耗がないか確認する

　以上の個所に不具合点があれば、復元計画を作成して復元します。また、再度使用条件（時間、圧力、温度、回転数、位置、クリアランスなど）を確認します。

Step4：弱点研究・改善（改良保全）

　設備の基本条件を維持しやすいように対策します。一般的な見える化改善を実施する段階です。それに合わせて、寿命延長や設計上の弱点対策も行うようにしましょう。

Step5：各種基準書の作成・整理（不良がらみの故障も含む）

　対策結果を確認し、維持管理項目を再度抽出します。既存の点検項目と突き合わせして見直し、再設定するようにしましょう。その際、製品品質との関係を明確にしておくことが大切です。点検の必要性を補足するような資料も準備しておきましょう。

Step6：保全の効率化

　故障ロスの改善には、
①故障ロスそのものの発生を改善する➡アウトプットのロスの改善
②インプットのロスを改善する➡メンテナンスコストの改善
という2つの側面があります。この段階では、故障ロスの発生は抑えられ、メンテナンスコストのミニマム化をねらった取組みになります。

　保全性向上の観点からは、
①作業内容の見直し
②予備品の管理区を見直して、常備品から非常備品化
③部品類の管理見直し・電子化
などがあげられます。

Step7：予知保全の展開

　劣化を測定するための特性値を把握します。もし代用特性で劣化を確認できるのであればそれを活用します。
　一般には、振動や電力、電流、熱などを活用します。また、連続モニタリング以外に、作動油や潤滑油の診断なども活用しましょう。すべての故障テーマを予知保全化するとはいかなくとも、積極的にトライしてみましょう。

今回の記事で示すべき一部の図表類は、実在の企業の資料のため、WEBでは割愛します。詳細は下記の書籍をご参照ください。

この記事は『「故障ロス改善」はこうやれ!』（JMAC刊）をWEB用に再編集したものです。

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